□记者 徐晓阳

　　春日里的淄博，工业脉搏强劲跃动。玻纤产线智能流转、玻璃窑炉低碳升级、水泥行业绿色破局……一场以设备更新和技术改造为核心的“绿色蝶变”，正在多家企业的生产线上火热铺开。“双碳”目标引领下，淄博传统制造业正以“技改”为支点，撬动起高质量发展的绿色动能。

　　设备更新撬动“绿色智造”

　　在淄博卓意玻纤材料有限公司（以下简称卓意玻纤）生产车间，自动化物流穿梭车在立体仓库与生产线之间精准往返，机械臂从窑炉产线上稳稳取下刚成型的玻纤纱卷，整个流程一气呵成，鲜少看到工人干预。

　　“我们对原C-CR玻璃纤维生产线进行了技改升级，彻底告别了传统生产模式。项目淘汰60台（套）老旧废气处理系统、捻线机等设备，同步完成窑炉本体、配合料系统等核心设施改造，新购置65台（套）国产先进设备，国产化率达100%。”企业相关负责人告诉记者。

　　改造的核心是窑炉本体与自动化物流系统。从前端配合料系统，到拉丝自动卸纱、制品自动化包装，再到立体仓库，整个生产链条实现了全自动化。在现有生产线基础上进行窑炉冷修与配套设施升级，不仅最大限度减少了投资，更将人均产能提高了3倍。

　　节能环保方面同样亮眼。新型窑炉结构和燃烧技术使生产能耗降低20%以上；余热利用技术和窑炉全保温措施，将每一分热能都利用起来。废气处理设施全面改造后，有机废气得到彻底治理，各项指标均达到国家及行业环保标准。

　　卓意玻纤的实践表明，设备更新和绿色化改造不仅让传统产业焕发新生，更在降本增效与节能减排之间找到了最佳平衡点。

　　老窑炉炼出“高精尖”

　　沿着这条“向绿而兴”的路径，更多企业开始寻求新突破。

　　山东金晶科技股份有限公司（以下简称金晶科技）的技改之路，更多体现为“向高端要效益”。作为国家级绿色工厂，金晶科技是国内为数不多同时拥有两种镀膜工艺的企业。面对激烈的市场竞争，企业选择通过冷修技改全面优化生产线，向高效、低碳、高质方向转型。

　　“我们以提升企业竞争力、实现节能减排、推动产业升级为目标，定位高端超白玻璃生产领域，致力于生产超大超厚超白玻璃，提升高附加值产品产能。”在改造现场，金晶科技项目负责人李刚表示。

　　一系列窑炉新节能措施被密集采用：内喷涂、全保温、投料口增设挡焰墙……这套“组合拳”让产线能耗指标达到行业先进水平。烟气净化系统同步升级优化，配套建设的脱硫脱硝除尘一体化治污设施及精准喷氨设施，使企业达到国家环保A级绩效企业标准。

　　设备升级同样不含糊。企业新购置的拉边机、风机、堆垛机等39台（套）设备，全面提升了超白玻璃超大板的连续取板能力。如今，这条生产线可连续生产28米以上大板，持续保持世界领先纪录。新增的在线镀膜设备，可连续稳定生产钙钛矿用大规格在线导电TCO镀膜玻璃，进一步巩固了企业在薄膜光伏发电领域的核心竞争力。

　　技改项目建成后，企业综合能源消费量与碳排放量预计可分别降低15.18%和14.07%；天然气消耗量可降低13.14%，电力消耗可降低25.77%。年二氧化碳排放量可减少12361.57吨，单位产品综合能耗可降低16.21%。

　　“高能耗”变身“绿引擎”

　　在山东东华科技有限公司（以下简称东华科技），一场围绕水泥窑的技术改造，正将传统高能耗产业引向绿色低碳之路。作为山东能源集团布局新材料产业板块的骨干企业，东华科技年可生产熟料304万吨、水泥330万吨，产品广泛应用于高铁、机场、海底隧道等国家级重大工程项目。

　　“我们的改造思路很清晰：一是超低排放技术改造，二是篦冷机设备更新。”东华科技熟料事业部部长张永表示。

　　其中，核心工艺“中温中尘水泥SCR脱硝技术”是改造的关键一招。SCR反应器布置于高温风机之后，采用钒钛系环保型催化剂，脱硝系统布置在余热锅炉后端，既不影响余热发电，又对原生产系统影响小。配套的耙式吹灰加声波吹灰系统，确保催化剂积灰可被清理干净。

　　篦冷机的更新更是“大刀阔斧”。企业将原有的三代篦冷机拆除，新建水平活动篦床、液压传动系统，并安装中置辊破。原有的14台风机更新为13台高效风机，总装机风量提升，单位冷却风量实现大幅优化。

　　改造后的效益令人振奋：窑尾废气年可减少100吨氮氧化物排放，采用SCR脱硝工艺后，每吨熟料可降低0.8kg氨水消耗，年节约96万元。篦冷机更新后，年可节约标煤1536吨，年节约172万元。从高能耗到绿色低碳，东华科技用技改书写了传统产业转型的生动样本。

　　从卓意玻纤的设备更新，到金晶科技的高端升级，再到东华科技的绿色破局，三家企业的技改实践，勾勒出一条清晰的路径：以设备更新撬动绿色转型，以技术创新驱动降本增效。在“双碳”目标引领下，淄博越来越多的传统制造业企业正通过设备更新、技术改造，走出一条高质量、可持续的绿色新路。